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    探秘自卸除鐵器的三個工藝控制過程

    2020-09-16

      某礦廠高爐雜礦系統的自卸除鐵器是初期生產的產品,由于初次設計,又沒有結合生產工藝過程周全合理的選擇控制方式,投產后,除鐵器就一直不能達到生產的要求,經常發生不檢或漏檢的現象。在投產的8年時間里,就發生過堵塞中心喉管30多次,劃損劃壞皮帶60多次,造成高爐停產近400h,損失生鐵產量8萬多噸,這嚴重地束縛了生產能力而且也額外地增加了生產成本,減低了生產效益。通過對運行中出現問題的分析,在原系統的基礎上新進行了改進,取得了較好的作用。該除鐵器的工藝控制過程如下:

      改進后在設備方面增加了一臺白灰器、停皮帶聯鎖,并且在電控部件方面也有很大的變化;在工藝控制方面改變了原來那種使電磁吸盤長期得電,每天定期靠人工移動小車,并靠人工把附帶吸起的礦石又重新鏟回皮帶的簡單落后的工藝、實現了真實意義的自動控制。

      按生產工藝要求,其改造后的工藝控制過程可分為三個階段:

      (1)檢測加磁階段:

      正常情況下,皮帶載著礦石不停地通過檢測線圈,當礦石中夾雜著有害的金屬鐵塊通過檢測線圈時,信號檢測線圈就會發出有鐵塊信號送到DPU中去,DPU就會根據倍號強弱進行采樣判斷,DPU控制電磁吸盤輸出(使吸力能夠把鐵塊吸上為止),當鐵塊隨礦石通過吸盤下方時鐵塊就會被吸盤自動吸上,為保障鐵塊被穩定吸出,吸力都偏高,一部分高品位礦石也會附帶吸上。

      (2)自卸除鐵器的走行除鐵階段:

      完成系統的8s延遲時間后,小車得電,帶動電磁吸盤沿行車軌道正向運行,當運行到中間(E2)處時,控制小車停止,微處理器控制吸盤吸力降低一半,使剛才附帶吸起的礦石(較高品位只能達到65%)重新放下,落在木平臺上,系統完成3s延遲時間后再啟動走行小車繼續前行,行至儲鐵倉上方時,由于小車碰撞(E3),吸盤和小車問時失電,鐵塊也因失去磁力自動掉入儲鐵倉中。延遲5s后反向啟動走行小車,帶動吸盤往皮帶方向運行,行至中間E2處時,控制吸盤重新加滿磁力,把剛才落在木平臺上的礦石重新吸起,延遲控制返回皮帶正上方,碰撞E1,切斷小車和吸盤電源,吸盤上的礦石因失磁又重新裝入皮帶中。這時,整個除鐵系統又進入待除鐵狀態。

      (3)重復除鐵階段:

      自卸除鐵器上面的走行去鐵階段整體的運行時間大約需要35s,如整體除鐵系統正運行在上面的除鐵階段之時、檢測系統又突然的檢測到了后一塊危險鐵塊的信號,則DPU就會啟動白灰器,在有鐵塊的地方打上白灰標記;啟動聯鎖裝置停止礦石皮帶;還作聲光報警,以提示工作人員,待人工取走鐵塊并復位后,皮帶重新運行(此種情況發生頻率較小不會影響正常上料)。

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